立式液态硅胶射出机在结构上需满足高精度、高稳定性及高效生产的需求，其核心结构要求涵盖供料系统、射出系统、模具系统、温控系统、液压系统及自动化控制等多个方面，具体如下：
定量供料：需采用双向泵、单向泵或计量筒系统，确保A、B胶液按1:1比例精确混合，避免因配比误差导致产品性能不稳定。
混合装置：配备动态螺杆或静态混合器，实现胶液均匀混合，防止固化剂分布不均影响固化效果。
防漏设计：采用气动自封水冷封闭式射咀，确保射胶完成后立即封闭，防止漏胶和材料浪费。
高精度螺杆：螺杆需具备均匀化和混合功能，确保胶液在射出过程中保持稳定流变特性，避免因黏度变化导致流动模式改变。
高压射出：射出压力需达到216~243MPa（精密机）或更高，以满足高压成型需求，提高制品精度和质量。
高速射出：注射速度需达到200mm/s以上（液压式）或300mm/s以上（全电动式），确保胶液快速充满模具腔体，减少成型周期。
精密模具温度控制：采用多段式精密模具温度控制，确保模具各区域温度均匀，避免因温度差异导致制品变形或性能不稳定。
冷流道设计：推荐采用有针阀的冷流道系统，实现自动化生产，缩短成型周期，同时减少物料浪费。
模具定位精度：使用T型导向栓代替柱形导向栓，提高模具定位精度，确保制品尺寸稳定性。
料筒及喷嘴温度控制：采用PID比例、积分、微分温度控制，使温度精确度达到±1℃（精密机）或±0.1℃（超精密机），确保胶液在射出过程中保持稳定流变特性。
液压油温度控制：配备冷却装置，将油温稳定在50~55℃，防止因油温波动导致注射压力不稳定。
高压响应：采用比例压力阀、比例流量阀或闭环变量泵系统，确保液压系统具备高速响应能力，满足精密成型需求。
高刚性合模系统：合模系统需具备高刚性，以承受高压注射产生的反作用力，防止模具变形影响制品尺寸公差。
低压模具保护：配备低压模具保护功能，防止合模过程中损坏模具或制品。
多级注射反馈控制：采用多级位置、速度、保压、背压及螺杆转速控制，实现注射参数的精确调整，提高制品重复精度。
自动化生产流程：集成供料、混合、射出、开模、脱模等工序的自动化控制，减少人工干预，提高生产效率和产品质量稳定性。
双滑板设计：采用一个上模、两个下模的双滑板结构，利用LSR产品热固性成型特点，实现一模成型中另一模的取放件操作，提高机台利用率和生产效率。
节能设计：配备伺服节能动力系统，省电可达50~70%，降低生产成本。
人性化操作界面：采用触摸屏或人机界面（HMI），实现操作参数的直观显示和便捷调整，提高操作便捷性和生产效率。
